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Als Mitarbeiter der Abteilung Lagerplanung sind Sie verantwortlich für die Einleitung von Maßnahmen zur Optimierung der Lagerbestände und für die Organisation des reibungslosen Betriebs des Lagers. Neben grundlegenden Überlegungen zum Business Warehouse Management gehört
auch die Vorbereitung und Analyse der verschiedenen Lagergrößen zu Ihrem Arbeitsbereich. Sie haben die folgenden Daten aus einer Datei:
Bedeutung von Meldepunkt, Mindestbestand, der optimalen Bestellmenge und dem maximalen Bestand für die
1. Kennzahlen und deren Bestimmung 1. Funktion und Ziele der Lagerung 1. Die Lagerung ist eng mit der Beschaffung verbunden, da beschaffte Waren selten sofort in der Produktion eingesetzt werden und hergestellte Produkte selten sofort verkauft werden. Jedes Unternehmen unterhält ein Lager in Übereinstimmung mit den von ihm erbrachten Dienstleistungen. Die Lagerhaltung variiert je nach Art und Struktur des Unternehmens und der Beschaffungspolitik. In Handelsstandorten dient die Lagerhaltung als Bindeglied zwischen Beschaffung und Vertrieb. Es bedeutet damit die bewusste Unterbrechung des betrieblichen Materialflusses, d.h. es werden bewusst geschaffene Bestände geschaffen. Dies erfordert ein Lager, d.h. einen Raum, ein Gebäude oder einen Bereich, in dem Waren gelagert werden können. Man kann al
so sagen, dass die Lagerhaltung eine Schlüsselfunktion im Serviceproze
ss eines Großhändlers ist. In der Regel wird zwischen Lagern für Roh-, Hilfs- und Betriebsstoffe, Lagern für Halbfabrikate und Zwischenprodukte und Lagern für Fertigprodukte unterschieden. Löschfunktion: Ist die Beschaffungsmenge größer als die Produktionsmenge, wird das überschüssige Material gelagert. Das bedeutet, dass das Lager als Puffer verwendet wird. Liefer- oder Sortimentsfunktion: Die Kontinuität im Sortiment ist gewährleistet. Dies ergänzt die Auswuchtfunktion. Sicherheitsfunktion: Die Sicherheit der Produktion, wenn unzureichende Informationen über zukünftige Mengenbedarfe, Liefer- und Nachfragezeiten (insbesondere bei Lieferengpässen und saisonalen Schwankungen) gewährleistet sind. Veredelungsfunktion: Auch Produktionsfunktion genannt. Sie tritt auf, wenn die Lagerung eine Veränderung des Produkts bewirkt und Teil des Produktionsprozesses ist (z.B. Wein und Käse). Spekulative Funktion: Dies kann auf absehbare extreme Preisschwankungen auf dem Beschaffungsmarkt oder besonders niedrige Einkaufspreise zurückzuführen sein.
Hier können Sie mit Lagerware spekulieren, indem Sie größere Mengen und den daraus resultierenden Rabatt bestellen. Dies kann sich aber auch negativ auswirken, wenn der Preis der Ware fällt (z.B. Hardware ). Ziele des Bestandsmanagements sind die Optimierung der gegenläufigen Ziele Kostenminimierung und Lieferfähigkeit. Um dieses Ziel zu erreichen, muss man immer einen guten Überblick über den Bestand im Lager haben. Dazu ist es notwendig, Kennzahlen zu berechnen und Vergleichszahlen zu verwenden. Die Bedeutung der Brückenfunktion aus der aktuellen Sicht der Wirtschaft wird auch als Ausgleichsfunktion bezeichnet. Ziel ist es, die Zeit- und Mengenlücke zwischen Einkauf und Produktion oder Produktion und Vertrieb zu schließen. Ziel ist es, Lieferverzögerungen, Preisschwankungen und Absatzschwankungen auszugleichen und die Lagerhaltung bei saisonalem Mengenbedarf zu koordinieren. Für den Beschaffungs- und Produktionsbereich bedeutet dies zum einen, dass saisonale Artikel wie Gemüse in großen Mengen produziert werden, wobei das Lager als Puffer dient. Zweitens würde dies bedeuten, dass bestimmte Materialien erst nach einer bestimmten Lieferzeit eintreffen und somit die Bestände diese Lücke schließen müssten. Für den Vertriebsbereich bedeutet dies, dass die Produktion einheitlich sein muss, da die Kundenanfragen uneinheitlich sind. Damit gleicht das Fertigwarenlager diese Schwankungen aus. Auswirkungen des Just in Time Prozesses auf die Lagerhaltung Jedes Unternehmen versucht, so kostengünstig wie möglich zu sein, um wettbewerbsfähig zu bleiben und seine Gewinne zu maximieren. Neben den Personalkosten ist die Lagerhaltung besonders kostenintensiv. Deshalb sind moderne Unternehmen stets bestrebt, ihre Lagerhaltungskosten zu senken oder so niedrig wie möglich zu halten. Die Automobilindustrie war hier schon vor einiger Zeit Vorreiter: Große Lager wurden abgeschafft, stattdessen wird just-in-time produziert, d.h. das Lager wird auf die Straße verlagert. Konkret bedeutet dies, dass die für die Produktion benötigten Materialien so geliefert werden, dass sie sofort verarbeitet werden können. Im Idealfall gibt es keine Reserven, so dass keine großen Lager benötigt werden. Der Transport des Materials erfolgt direkt vom LKW zur Produktionsstätte ohne Umweg über das Lager. Tage, Wochen und Monate der Lagerung entfallen und damit auch deren Kosten. Diese moderne Art der Lagerhaltung oder auch dieses Bestellverfahren wird als Just in Time Verfahren bezeichnet. Zusammenfassend lässt sich sagen, dass sich dies positiv auf die Lagerbestände auswirkt. Kosten für Lagereinrichtungen und Lagerverwaltung werden eingespart. Darüber hinaus ist das Lagerrisiko von Verderb, Schäden durch Wut, Blitz, Wasser oder Diebstahl von Rohstoffen oder Produkten ausgeschlossen. Hier geht es jedoch um die Lagerplatzordnung, die in fix und frei unterteilt ist. Die Planung von Lagerorten muss unter der Voraussetzung erfolgen, dass die Produktionsstätten kontinuierlich mit den benötigten Materialien versorgt werden. Die Festplatzzuordnung: Hier sind für jeden Artikel feste Lagerplätze vorgesehen. Diese Lagerplätze sind speziell für diesen Artikel angelegt. Also kommt das Gleiche zum Gleichen. Der Vorteil dabei ist die genaue Bestimmbarkeit des Lagerortes. Nachteil ist jedoch der hohe Platzbedarf. Die freie Zuordnung von Lagerplätzen: Man spricht auch von der chaotischen Zuordnung von Lagerplätzen.
Die Artikel werden hier an einem freien Lagerplatz gelagert. Der Vorteil ist, dass, wenn ein Lager oder Lagerplatz nicht zugänglich ist, die gleichen Artikel oder Materialien aus anderen Lagern entnommen werden können. Als Nachteil könnte hier angesehen werden, dass jeder Lagerort genau dokumentiert werden muss und keine Fehler gemacht werden dürfen. 5. dezentrale und zentrale Lagerung Wie unter Punkt 4 erwähnt, wird das Lager nach verschiedenen Kriterien unterteilt. Dies wird als der Grad der Zentralisierung der Lagerhaltung bezeichnet. Bei der Auswahl der Lagerorte ist zu unterscheiden, ob das Lager zentral oder dezentral verwaltet wird. Dabei ist oft der räumliche Aspekt entscheidend. Bei der Zentrallagerung spricht man von einer räumlichen Kombination aller Lagerfunktionen und aller gelagerten Waren unter einheitlicher Verwaltung. Bei der dezentralen Lagerhaltung ist die Situation anders. Hier werden die Einsatzstoffe am Standort des Anwenders in Form eines Zwischenlagers gelagert. Vorteile der dezentralen Lagerung – höhere Flexibilität – präzise Disposition der einzelnen Materialien in den Produktionsbereichen – kürzere Transportwege – Vor- und Nachteile der externen und internen Lagerung – 6. Die Vor- und Nachteile der Außenlagerung liegen darin, dass sich die gelagerten Waren in der Obhut von wirtschaftlich anerkannten Lagerhaltern befinden. Die Lagerräume sind daher Eigentum Dritter. Dies hat zum einen den Vorteil, dass eine Lagerverwaltung nicht erforderlich ist. Darüber hinaus ermöglicht es die Nutzung bestehender Systeme ohne eigene Investitionen. Dies führt zu hohen Gesamtkosteneinsparungen. Nachteil ist jedoch, dass man sich einerseits um die Koordination des Bedarfs (Transport- und Dispositionskosten) kümmern muss und andererseits die Gesamtkapazität vom Dienstleister abhängt. Unter eigener Lagerung versteht man, dass sich die Lagerräume im Eigentum der Firma befinden und daher die Ein- und Auslagerung sowie die Überbrückung durch eigenes Personal erfolgt. Der Vorteil dabei ist eindeutig die völlige Unabhängigkeit und Selbstbestimmung der Prozessgestaltung. Abhängig davon kann das Gesamtangebot auch mit steigendem Bedarf erhöht werden. Der erste Nachteil sind die extrem hohen Fixkosten durch hohe Investitionen sowie die Lagerverwaltung, die vom Unternehmen selbst zu tragen sind. Vorräte = Anfangsbestand = Jahresbestand + 12 Monatsbestände + 12 Monatsbestände + 12 Monatsbestände + 12 Monatsbestände + 12 Monatsbestände + 12 Monatsbestände + 12 Monatsbestände + 12 Monatsbestände + 12 Monatsbestände + 12 Monatsbestände + 12 Monatsbestände: Die Lagerumschlagshäufigkeit (In der Buchhaltung ist die Lagerumschlagshäufigkeit ein Maß dafür, wie oft ein Lager in einem Zeitraum, z.B. einem Jahr, verkauft oder verbraucht wird) zeigt, wie oft ein Lager innerhalb einer bestimmten Zeiteinheit vollständig gefüllt und geleert wurde. Kennzahlen können mengen- oder wertmäßig ermittelt werden. Niedrigere Werte bedeuten, dass das Material lange Zeit im Lager bleibt. 3. Der durchschnittliche Lagerbestand zeigt, wie lange die Bestände und damit natürlich das dafür benötigte Kapital im Durchschnitt im Lager gebunden sind. Lagerraum = 360 Tage * durchschnittlich × 4. der Aktienzinssatz (Ein Zinssatz ist der Betrag der pro Periode fälligen Zinsen im Verhältnis zum geliehenen, eingezahlten oder geliehenen Betrag) × der Prozentsatz der Zinsen, den das gebundene Kapital in den durchschnittlichen Lagerkosten während der durchschnittlichen Lagerperiode hat. Lagerzinssatz = Zinssatz * Durchschnittlich
Vorläufig 360 Tage am Tag, am Beispiel des Beispiels: Bedeutung des Meldebestands, des Mindestbestands, der optimalen Menge und des maximalen Bestandes für die Optimierung des Lagers Der Meldebestand (Der Meldebestand ist der Bestand, der eine Aktion zur Auffüllung dieses bestimmten Bestands auslöst) : ergibt sich aus der Entnahme von Lagerware aus dem Lager. Dach, eine Nachricht wird an den Einkauf gesendet, um das Lager aufzufüllen. Er bestimmt damit die Fälligkeit für den Betsell. Der Mindestbestand: Auch bekannt als Sicherheitsbestand (Sicherheitsbestandsbegriff, der von Logistikern verwendet wird, um einen zusätzlichen Bestand zu beschreiben, der gehalten wird, um das Risiko von Lagerabgängen aufgrund von Unsicherheiten in Angebot und Nachfrage zu minimieren) oder der Eisenbestand. Es ist definiert als ein Lagerbestand, der nie unterschritten werden darf, um die Produktion auch in Notfällen aufrechtzuerhalten. Optimale Bestellmenge: Dies ist die Menge, zu der die Summe der fixen und variablen Auftrags- und Lagerkosten im Planungszeitraum ein Minimum hat. Sie ist erreicht, wenn die Summe der Bestell- und Lagerkosten am niedrigsten ist. Der maximale Lagerbestand: Wird auch als maximaler Lagerbestand bezeichnet. Dies bezieht sich auf den maximalen Bestand, der im Lager verfügbar sein kann, um hohe Kosten und eine hohe Kapitalbindung zu vermeiden.